6月15日，走进位于高新区的威海重鼎托邦智能装备有限公司装配车间的试验区，偌大的高速联轴器被拆分成近20个零部件，逐一进行着抗疲劳测试。
“这是我们为海上风电项目最新研发出的4.5兆瓦高速联轴器，测试完成后，预计月底交付客户。”公司技术部部长闫青锋说，产品的交付将意味着公司成功转型，推开了新能源行业的大门。
在威海重鼎托邦智能装备有限公司生产车间里，工人们正在加工风电关键零部件
重鼎托邦是一家集设计、制造、销售于一体的企业，2018年成立以来，公司专注于柴油机零部件的生产加工。随着新能源市场的不断发展，去年年底，这家传统型制造企业也开始谋求转型新路，将研发生产风电项目的高速联轴器作为进军新能源行业的“敲门砖”。
“过去，我们生产的偏移补偿联轴器、弹性阻尼簧片联轴器等，在业内小有名气，积累了丰富的经验。这类产品与风电项目的高速联轴器的设计生产有着共通之处，有基础，成功的几率就有保证。”闫青锋说。
风电项目用的高速联轴器位于风电发电机机舱内部，一端连接着发电机，一端连接着“风车”的桨叶。高速联轴器要将发电机送上来的高速电流在瞬间转换成低速电流，输送给桨叶，这就要求高速联轴器既能输送电力，同时也能起到缓冲作用。
让联轴器具备这一性能对公司的研发团队来说并不难，可眼前的课题却没那么简单。“风车”转动时，联轴器的两端处于运动状态，且存在倾斜角度，要在动态中保持着稳定性能，这才是最难把握的一点。
按照已有的技术积累，研发团队将联轴器近20个零部件全部拆分，不断模拟连杆的位置、倾斜的角度，反复进行扭振计算。实验数据密密麻麻地记了一页又一页，在关键的数据节点，实验的倾斜角度甚至都精确到了分。
不仅如此，海上风电发电机高度大约在50米至100米，要想更换零部件操作起来十分麻烦，为此，研发团队还在重量范围许可的情况下，选择了强度最大的材料，保证了联轴器的使用寿命能超过20年。
模拟实验从年初进行到年中，终于，上个月传来喜讯，理论得到了仿真实验的证实，高速联轴器进入投产前最后的测试阶段。
高速联轴器助力企业打开向新能源领域转型之路，企业的“朋友圈”也在转型中不断扩大。这不，产品还未正式投产，已有上海电气、浙江韵达等客户前来打听，寻求合作。“高速联轴器只是我们迈入新能源市场的起点，未来，我们会围绕无轴推进器、风电联轴器全方位布局公司的新能源产业，加速转型发展。”闫青锋表示。
